CEMA goes one step a head with its patented modular injection system !
Economically proven the modular system CEMA blast a new step with the introduction of the first modular direct injection system.
We are waiting to present you this revolution in injection molding.
CEMA uses P&M Technical center for its injection trials. Easy access from 3 highways :
4, rue de l’océane 72650 Saint Saturnin
The technical center scope is to qualify injection tooling process :
The technical center has 3 electric injection press, 110T, 160T, 220T and all necessary equipment for regulation and process monitoring.
La régulation est un paramètre essentiel pour l’équilibrage des moules multi empreintes.
L’étude des débits dans les empreintes permet :
Chaque moule CEMA fait l’objet d’un soin attentif à la régulation . Les outillages sont livrés avec :
La rhéologie permet de simuler le remplissage des cavités moulantes mais aussi le système d’injection (mini carotte ou bloc chaud et busette).
L’étude du remplissage permet :
Dans cette application, le choix du positionnement du point d’injection et les paramètres de remplissage permettent d’assurer un équilibre du remplissage du tube ainsi qu’une qualité optique optimale des surfaces.
Le choix du maillage est un paramètre critique pour la bonne conduite de l’analyse.
Un moule d’injection est un échangeur thermique dans le quel la matière plastique transfère sa chaleur massique à travers les parois des systèmes d’alimentations et des cavités moulantes.
Dans l’exemple précédent nous avons cherché à calculer l’impact d’une régulation obtenue par frittage laser sur la régulation d’un fourreau de buse d’injection afin de stabiliser les températures.
CEMA changes the multi cavity approach. Modular mold is a patented innovation from CEMA.
True evolution in the multi cavity mold, this technology brings substantial gain for injection process :
All these gains are easy to evaluate and demonstrate.
The modular technology from CEMA is patented and can go up to 128 cavity mold and fit best requirements for cavity molds.
Pratically :
CEMA received the 2016 APTAR supplier award for excellence
La fabrication additive regroupe plusieurs familles de technologies selon la méthode d’apport de matière (projection de poudre, lit de poudre, fil) et d’énergie (laser, faisceau d’électron).
L’Electron Beam Melting (EBM) met en œuvre un lit de poudre, sous vide pour permettre la fusion de la poudre par apport énergétique par un faisceau d’électron. Cette combinaison est la plus productive et permet d’obtenir des pièces de santé métallurgique / propriétés mécaniques équivalentes à un métal forgé.
L’Electron Beam Melting est particulièrement bien adaptée pour des pièces sous contraintes, de petite série, de géométrie complexe et de dimension moyenne.
Le Spark Plasma Sintering (SPS) est un procédé de frittage sous pression basé sur l’utilisation de plasmas à haute température momentanément générés entre les particules de poudres par une décharge électrique.
Le mécanisme de synthèse et les propriétés mécaniques d’un matériau compact fritté par SPS montrent des caractéristiques différentes comparées aux procédés conventionnels de frittage avec pression. Le procédé permet de produire de manière régulière des matériaux compacts à densité élevée et offre des avantages signifiants.
Les vitesses de chauffe et de refroidissement étant élevées, le maintien en température étant généralement court, la densification du matériau peut se faire à une température relativement plus basse que les méthodes conventionnelles. Ces paramètres permettent de réduire la croissance des grains et donc d’avoir une microstructure fine.
Une analyse qualitative actuelle du mécanisme de consolidation des poudres conductrices montre que le courant électrique pulsé qui s’écoule à partir du piston supérieur est divisé en plusieurs branches.
Une partie passe à travers la matrice graphite et mène à une grosse quantité de chaleur par effet Joule qui sera transférée à la poudre. Une autre, à travers la poudre elle-même, produit des décharges entre les particules de poudre voisines, ce qui engendre la formation d’un plasma qui se déplace et accélère le processus de frittage. Le gaz et les impuretés adsorbées par la surface sont éliminés. Des zones localement très chaudes sont formées instantanément par effet Joule résultant en une fusion locale aux surfaces des particules. Ceci permet aux atomes de diffuser rapidement, les pores créés sont alors sphériques. Sous la pression, des zones de contact sont formées après solidification. La chaleur est ensuite transférée rapidement le long des surfaces [SON’05, TAN’08].
Une étude systématique du frittage par SPS permet de suivre l’évolution de la microstructure, de la taille des grains et la distribution de taille et de la densité.
Il en ressort que ce procédé peut être divisé en plusieurs étapes caractéristiques : empilement dense des particules, formation et grossissement de zones de contact jusqu’à densification totale.
Les facteurs dominant sont respectivement : la pression, la décharge et l’effet Joule.
Le conformal cooling consiste à positionner, à l’aide de procédés de fabrication additive, des canaux de régulation au plus près des zones à réguler.
La conductivité thermique étant inversement proportionnelle à la distance des circuits de régulation, il est indispensable de simuler les distances optimales des circuits.
Cette technique, application directe de la fabrication additive permet de :
La simulation thermique et fluidique permet, quant à elle, de dimensionner :
Elle permet des observations fine de la matière ainsi que des mesures optiques précises.
Une microsonde permet de doser très finement (au micron près) certains éléments dans un alliage et autorise des diagnostics très pointus (précision de l’ordre du micron) complémentaires de l’analyse par microscopie optique.
Le MEB (Microscope Electronique à Balayage) est un instrument d’expertise et d’investigation permettant d’obtenir de très forts grossissements et une profondeur de champ inégalable.
Pour l’expertise de défaillance ou d’avarie sur pièces, le M.E.B. complète de manière indispensable les analyses micrographiques.
CEMA Technologies a accès à tous ces moyens afin d’expertiser et de dimensionner au mieux les matériaux utilisés.
cema-technologies.com 
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